알루미늄 전동기의 장점

구리 대 알루미늄 논쟁에도 불구하고 소형 모터에 알루미늄 와이어를 사용하는 모터 제조업체가 있습니다. 이것은 생산 비용을 줄여주기 때문에 제조업체에게 큰 이점입니다.

문제는 전도성을 보장하기 위해 알루미늄 와이어의 끝을 적절하게 연결하는 것입니다. 이를 위해 고압 피어싱 크림프 커넥터를 사용합니다.

저렴한 비용

강철에 비해 알루미늄은 훨씬 저렴합니다. 또한 열 및 전기 전도성이 우수합니다. 즉, 더 빠르고 효율적으로 열을 발산할 수 있습니다. 결과적으로 모터 손실을 줄이고 성능을 향상시킵니다. 또한 밀도가 낮고 다이캐스팅이 더 쉽습니다.

이러한 이유로 점점 더 많은 회사가 알루미늄 전동기 . 이러한 추세는 알루미늄이 중요한 소재가 된 자동차 산업에서 더욱 두드러집니다. 예를 들어, Nemak는 최대 8억 3천만 달러 상당의 알루미늄 배터리 하우징 부품을 생산하는 계약을 따냈습니다.

완전히 밀폐된 비환기 알루미늄 모터 본체는 먼지와 습기가 있는 시나리오에 적합합니다. 또한 B군 가스(수소, 부타디엔, 프로필렌옥사이드, 에틸렌옥사이드) 및 석탄 먼지가 포함된 환경에서도 안전합니다. 그러나 밀폐된 프레임을 형성하지 않으며 냉각 팬이 필요합니다. 이러한 유형의 모터는 UL 승인 방폭 인클로저에 배치해야 합니다.

부식 방지

알루미늄은 반응성 금속이라는 사실에도 불구하고 표면에 보호 산화막을 형성하여 내식성이 우수합니다. 이 층은 단단하고 금속에 달라붙어서 우발적인 마모가 자동으로 수리됩니다.

이 코팅은 음전하를 띤 알루미늄 분말이 알루미늄 모터 본체의 표면에 침착되는 정전기 공정인 분말 코팅을 통해 적용될 수 있습니다. 그런 다음 코팅은 열로 경화됩니다. 이 공정은 환경 친화적이며 물과 부식에 강한 단단하고 내구성 있는 코팅을 생성합니다.

전기 모터에 사용되는 알루미늄-구리 합금은 내식성이 매우 우수합니다. 그러나 폭발성 환경에서는 사용할 수 없습니다. 이 합금에는 가연성인 구리가 포함되어 있어 방폭 인클로저에 적합하지 않습니다. 또한 이러한 합금은 다른 금속과 문지르면 스파크가 발생할 수 있습니다. 이것은 정상적인 사용에서는 문제가 되지 않지만 권선을 납땜하려고 할 때 문제가 될 수 있습니다.

고강도

모터 설계에 알루미늄을 사용하면 상당한 비용 절감 효과를 얻을 수 있습니다. 알루미늄의 가벼운 무게는 더 적은 고정 볼트가 필요하다는 것을 의미하므로 재료와 조립 시간이 절약됩니다. 연성 덕분에 엔지니어는 모터 내부 공간을 더 많이 활용하여 효율성과 출력을 높일 수 있습니다.

모터의 마그넷 와이어 구성도 성능 향상의 기회입니다. 구리가 표준 자성 와이어 재료인 반면 알루미늄은 상업적으로 이용 가능한 대안입니다. 그러나 알루미늄의 전도성이 낮기 때문에 동일한 전력 출력을 달성하려면 더 큰 와이어 직경이 필요합니다.

다행스럽게도 Advanced Liquid Pressure Forming과 같은 새로운 제조 기술은 이러한 성능 재료 중 하나로 구성 요소 영역을 선택적으로 강화하여 와이어의 직경을 줄이고 전도성을 향상시킬 수 있습니다. 이 접근 방식은 높은 배터리 제조 비용으로 인해 경량화 전략을 추구하는 전기 자동차에 특히 유용할 수 있습니다. 이러한 접근 방식은 오랫동안 자석 와이어 재료를 괴롭혀온 기계적 강도와 전기 전도도 사이의 역관계 균형을 맞추는 데 도움이 될 수 있습니다.

경량

알루미늄은 경량 소재로 차량에 전기 모터를 쉽게 설치할 수 있습니다. 이를 통해 무게 중심이 낮아져 연비가 향상됩니다.

또한 알루미늄은 열악한 환경 조건을 견딜 수 있습니다. 따라서 먼지와 습기에 노출된 모터에 사용하기에 적합합니다. Wellste는 방폭형 알루미늄 모터 본체를 포함하여 다양한 유형의 알루미늄 모터 인클로저를 제공합니다.

전기 자동차에 대한 수요가 증가함에 따라 알루미늄 부품을 생산하는 회사는 사업에서 강력한 성장을 경험하고 있습니다. 여기에는 멕시코의 Nemak, 캐나다의 Linamar 및 프랑스 기반 Constellium이 포함됩니다. 예를 들어, Linamar는 2023년까지 판매량의 20%를 차지할 수 있는 EV용 배터리 트레이 생산에 투자하고 있습니다. 이는 기존 ICE 구동 자동차에 사용되는 동일한 프로세스를 EV를 만드는 데 재사용할 수 있기 때문입니다. 구성 요소. 이를 통해 EV 제조 시간과 비용을 모두 줄일 수 있습니다.